• <menu id="umgmy"></menu>
  •  
    400-0597-295
    快速导航
    新闻中心
    News  Center
    ◆           首页                    >
    木门的工艺流程
    1、[3]  木料干燥
    进厂的原料板材(含水率约为60-70%),装入干燥窑进行喷蒸、干燥。板材质地、厚度不同,季节不同,喷蒸干燥的温度、时间及稳定的时间也不同。一般喷蒸的时间约15min,加热干燥的时间约25-30d,干燥后的板材含水率约10-14%。
    喷蒸及加热干燥用蒸汽由项目新上的4t/h燃煤蒸汽锅炉提供。加热干燥过程中,根据工艺技术控制要求,需不定时打开干燥窑排潮窗,排放干燥窑内的蒸气。
    2、下料:
    (1)粗裁时,长宽各加大10mm;(需修整)
    (2)如组合下料,注明木皮材质,标明何种门型组合;
    3、组框
    (1)四角方正,长宽各加大10MM
    (2)外框宽度规格为800-2000MM,表板为6MM中密度板,中间填充邵尔兰特中空创花板。
    (3)加锁木,也可用锁盒。
    (4)组框时如是玻璃门,确定玻璃大小及位置
    (5)骨架做防变形处理后,上压机压平
    4、热压工艺标准
    (1)每次放需热压的工件前,必须将热压板和工件清理干净,确认没有任何杂质,定好热压温度及压力,将工件慢慢放入。
    (2)放入的工件要排列有序,使各部位受力均匀。
    (3)每次热压尽可能放满所有位置,而且要保证每层板材的厚度和每层的覆面材料相同,覆面材料不能重叠,若不能放满应用工件等厚的备用垫板填充。
    (4)为防止胶干,每次上料应在两分钟内完成,确定无误和安全的情况下,再开动机器。
    (5)加压后的工件表面要平整、光洁、手摸无凹凸、颗粒感。
    (6)拼花应对齐。
    (7)覆面后,木门不得脱胶、透胶、层叠离芯、划伤、压痕、碰块、错位、油污、颜色基本一致。
    5、冷压工艺标准
    (1)冷压时间应根据气温而定,保证胶层固化,胶合牢固。
    (2)加压后,式件表面要平整,光洁、手摸无凹凸、颗粒感。
    6、齐边精裁
    (1)裁料误差不超过0.2MM切割标准
    (2)放入工件前,应将压板和工件清理干净。
    (3)放入的工件不得错位,上下与芯板对齐,不得崩渣。
    (4)门扇两边应倾斜2度,其余均应锯成直边,不得划伤碰缺。
    7、铣门芯板工艺标准
    (1)铣门芯板时,走料用力均匀,没有崩碴。
    (2)外表平滑,圆顺。
    (3)按比例铣削,尺寸准确,不得崩碴;
    8、手工贴皮
    (1)用白乳胶贴皮时,必须第一遍干燥后再刷第二遍,再用熨斗烫平。
    (2)平板条用木板铲压。;
    (3)贴完后,不得有离缝、脱胶、鼓泡、木皮炸裂等现象。
    9、打锁孔、合页孔
    (1)注意门的开启方向;
    (2)注意门的上下端,不得掉头。
    (3)不得有崩碴、划伤、并用专用模具,夹子夹紧后方可钻孔。
    10、试装
    (1)门饰线接角严密,不得离缝;
    (2)门扇与门套紧密贴合,平整,不得离缝;
    (3)门扇不得有间隙晃动;
    11、油漆
    (1)打磨前,需对白坯进行检查,对于脱胶、鼓泡、划伤、碰缺产品不加工;
    (2)白坯需打磨光滑、钉眼、缝隙需填实;
    (3)底漆需喷均匀,并检查有无脱胶、鼓泡,待干燥后打磨;
    (4)喷面漆时不得有颗粒、流挂、起皮、光泽符合客户要求;
    12、包装入库
    (1)认真检查门扇门套是不配套齐全,质量是否合格,不合格品一律不得打包出厂,严禁错色、漏色,对产品要轻拿轻放;
    (2)包装前,应除去工作表面的胶痕和杂质,并用包装膜包好,用瓦楞纸保护四个门角;
    (3)贴上标签,入库后填写入库单。
    13、安装
    (1)确定洞口与门无误后,进行组套、立套校正、打胶固定、安装门扇;
    (2)门套与墙体打玻璃胶收口,门套下方应多打胶,以防止过量水进入门套[3]  。
    ◆         关于我们                >
    ◆         新闻中心                >
    ◆         产品中心                >
    ◆         案例展示                >
    ◆         在线留言                >
    ◆         联系方式                 >
    老司机资源在线观看 331| 97| 428| 87| 141| 181| 399| 427| 363| 326| 874| 397| 386| 810| 892| 133| 209| 802| 56| 728| 745| 914| 189| 516| 107| 677| 485| 530| 352| 713| 890| 489| 568| 483| 838| 96| 702| 493| 659| 365| 711|